烧结法生产氧化铝在我国氧化铝工业中占有重要的地位，其产量占整个氧化铝总产量的40%多。在烧结法生产过程中，由于熟料溶出时发生二次反应，使溶出液中含SiO2 4～6g/L。目前烧结法粗液采用的脱硅工艺为两段脱硅（或一段脱硅）：第一段为中压脱硅，温度160～170℃，脱硅后A/S在250～300；第二段添加石灰乳脱硅，温度98℃，使溶液中剩余的SiO2转化成水化石榴石（钙硅渣）的形式。经过二段脱硅后，硅量指数达到600以上，送去碳分。这种脱硅工艺存在的问题是：第一段采用中压脱硅，蒸汽消耗较大，结疤严重，设备维护工作量大；第二段深度脱硅形成的钙硅渣中SiO2饱和系数小，硅渣产出量过大，随硅渣返回的氧化铝量也大。
为此，该科研单位开发了烧结法铝酸钠粗液采用两段常压脱硅技术。即第一段采用改性晶种及溶液改性技术，实现粗液常压脱硅，硅量指数约300，达到现行的中压脱硅效果，从而可大大简化工艺流程，并大幅度节能降耗；第二段采用HCAC脱硅工艺，在保证硅量指数的同时，降低石灰添加量，从而减少硅渣产出量及随硅渣返回的氧化铝量。
烧结法粗液两段常压脱硅技术是一种易于实施的脱硅新技术，适合于传统烧结法生产氧化铝企业和混联法生产氧化铝企业的技术改造，可大幅度节能降耗、提高烧结法生产氧化铝的技术经济指标。