超高速切削技术是当今世界先进制造技术领域的发展方向之一。跟踪国际先进技术，研究开发我国的超高速切削机床将对我国机械制造工业的发展具有不可低估的作用。而对超高速主轴系统的研究，是解决超高速切削机床的一个关键部分。本项目就超高速主轴系统的动力、转动、变速、支承、润滑、冷却、密封及刀具装夹等关键技术进行了研究，其中大功率零传动系统、交流变频调速、陶瓷轴承、油气润滑和气幕式密封等技术既吸收了国外的先进思想，又结合了我国的具体国情，据专家鉴定，其先进性和实用性都很突出，达到了国内领先水平。
技术成果特点
　　1、确定了零转动系统，电机轴与主轴合二为一。这是一种新颖的结构，结构简单、效率高、振动小、噪声低。
　　2、确定了交――直――交电源型变频调速装置，使主轴在200-20000转/分范围内得到恒功率转速。
　　3、详细计算确定了内装式交流电机的电磁参数和结构参数，额定输出功率为20kw，功率因素0.89，转差率1.6%。
　　4、确定了混合型陶瓷轴承作为主轴的前后支承，并设计了高刚度性的主轴结构和主承配置。这是先进性和实用性相融的方案。
　　5、确定了油气润滑新方法，使轴承的DN值达到2.0-2.8×10E6毫米?转/分。这是一般润滑方式所达不到的先进指标。
　　6、确定了气膜密封的新技术，使主轴颈与轴孔之间0.1mm的间隙形成一个高压气隙，隔绝主轴箱内外的沟通，有效地保证了主轴的正常工作。
　　7、确定了对主轴箱(电机)的水冷却方案，并设计了供水量10升/分的恒温水箱，以保证主轴长期工作。
　　8、确定了主轴对刀具的夹紧与放松的装置，它是由一组蝶形弹簧和一个动力油缸的组合结构，达到了可靠和便捷的效果。超高速切削技术不仅能提高生产效率，更重要的是能使加工质量明显提高，这是传统切削所达不到的。本项目取得成果后，便可着手研制超高速切削机床。这种新颖机床可以填补我国空白，非但可以为各工业部门应用，还可以出口。