1、我国传统酿造工艺技术以野生天然菌群全面参于发酵，基本上仍是固态静置的方式，酿醋过程细菌必须完成生长、成熟、衰老的整个周期。而实际上细菌只有在生长与成熟之间是活性最强的时期，其它时间活性指数急剧减弱，因些，传统工艺周期长（20-100天）、产量低（3-5斤）、成本高、转化率低（20-40%）。
2、德国弗林斯公司首先研究成功了阿太斯发酵罐液体深层发酵技术，通过高速机械搅拌，形成负真空、吸入空气，配合电子装置使整个生产都处于细菌最强盛时期，从而大大缩短了发酵周期（只须36小时）。但其成本昂贵、制造复杂、耗电过多，使其只能大规模工业化生产，同时由于深层液体发酵过程中对电有着一刻不停的依赖性，短时间的停电就会蒙爱致命的打击，即使时间很短，醋酸菌也需好长时间恢复。尤其在发酵后期30分钟的停电都会使醋酸菌断氧死亡，使发酵终止，造成不可避免地浪费，且其生产对原料要求高、风味单一，菌种要求纯度高，最终产品不适宜我国国情。
3、以我国丹东为代表的醋化器，用桦木刨花卷为填料生产酒精醋，这一工艺生产周期短，因此有速成酵塔之称，又因用酒精循环进行氧化产醋，还称为液体回流工艺。这种循环法一般采用高2-5米，直径1-1.5米，耐酸陶瓷或硬质塑料醋化器进行醋酸发酵，内装填物于假底上，假底与塔底有一较大距离，形成贮藏室，并接不锈钢离心泵将贮醋室醋液泵至醋化器顶，空气自底部进入填充料，由顶部气孔排出，促进氧化产酸的速度。其发酵周期较传统工艺有很大程度缩短，需7天左右，耗电有所降低，每吨醋约20度左右，但其由于能风口在塔底部设置四周自然进风，造成布气不均匀，通气不畅快，较易行成过度氧化现象，而出现醋T，直接影响到产品质量。最为致使的是其没有设置适于酿醋微生物发酵的不同阶段控制温度、PH、酒度监测，只能按模糊理论数据进行人工或简单监测，尤其以淀粉类、糖类、果类为原料时，一周左右形成菌膜结块，直接影响能气数量，延长发酵周期出现不降醇现象，随着时间的延长就必须进行清理或更换，造成极大的资源浪费。生产实践中还发现装置存在效率不高，产品风味单薄的缺陷，分其原因是由于细胞载体的不均匀造成传质、传热不匀导致效益不高。原料液限制营养导致产品风味单薄。